De l'argile au four : comment on fabriquait une poterie à Dieulefit
Les étapes de la fabrication d'un objet en terre cuite ont peu changé en cinq siècles : préparer la matière, façonner, sécher, cuire. Ce qui a changé, ce sont les outils, les quantités et les risques. Les inventaires après décès, les contrats et les relevés des ateliers permettent de suivre ces gestes à Dieulefit.
Cet article s'appuie sur l'enquête menée en 1985-1986 par l'association Patrimoine Potier, sous la direction scientifique de Jacques Thiriot (CNRS), publiée sous le titre Potiers et poteries du pays de Dieulefit du Moyen Âge à nos jours et consultable sur l'archive ouverte HAL. Pour l'histoire des ateliers et leur nombre au fil des siècles, voir notre article sur cinq siècles de poterie.
1. Extraire et transporter la terre
La première carrière connue se trouve au quartier dit des Plattes, qui prendra plus tard le nom de Vitrouillères. Les techniques d'extraction anciennes ne sont pas documentées, mais tout indique que l'on exploitait la terre à découvert, en retirant successivement les couches de terrain, comme le faisait encore en 1881 un « extracteur » de terre réfractaire du Poët-Laval. L'extraction en galerie souterraine n'est attestée qu'à la fin du XIXe siècle ; au début du XXe, on installe des rails et des wagonnets.
La terre arrive à l'atelier à dos de bête de somme. En 1744, l'inventaire du potier Claude Pouzet mentionne ainsi « un mulet poil baie fort âgé servant à faire le charroi de la terre à poterie » et une paire de « benates ou cornues », sortes de baquets.
2. Préparer l'argile
La terre est d'abord laissée sur l'aire, exposée aux intempéries. Une fois sèche, on la bat avec une masse pour la réduire en poudre, puis on la jette dans une fosse remplie d'eau, le bourlau, où elle est brassée avec un râteau à dents de fer. Ce mélange est transvasé et tamisé dans un bassin de décantation. Quand l'argile a la consistance d'une crème onctueuse, on la recueille dans des baquets, puis on l'étale sur des tuiles pour qu'elle sèche.
Ferme, elle est stockée dans une pièce à l'humidité constante, la masse ou pourrissoir, où elle subit un pourrissage de plusieurs mois. L'ouvrier la découpe ensuite au fil d'archal et la malaxe sur un banc avant de la façonner. Dans deux fabriques, l'enquête a relevé des machines de préparation : à la poterie Roche, un ensemble concasseur-broyeur-malaxeur, une mélangeuse et une boudineuse, remplacés plus tard par un filtre-presse.
3. Tourner ou mouler
Le tour est l'outil principal. Les inventaires en signalent parfois plusieurs dans un même atelier, jusqu'à cinq. Les greffiers parlent de « rotis » au XVe siècle, de « roue pour former la dicte vaisselle » en 1664. Le tour à pied, où le potier entraîne lui-même la roue, semble le plus courant ; il devient tour à pédale à la fin du XIXe siècle, avec un volant entraîné par une bielle-manivelle, puis tour électrique au XXe siècle. Ces systèmes ont longtemps coexisté.
Le moulage ne se généralise à Dieulefit qu'au XIXe siècle. L'ouvrier forme une croûte d'argile d'environ un centimètre d'épaisseur, l'applique sur un moule en plâtre posé sur une tournette, et lui fait épouser la forme du moule. Les moules se comptent alors par dizaines : en 1842, l'atelier que Jean-Pierre Barral loue à Jean-Noël Blanc en contient cinquante, vingt pour les assiettes, vingt pour les jattes, dix pour les saladiers. Pour les auteurs de l'enquête, cette technique, empruntée à la faïence, marque l'ambition de produire des pièces de qualité supérieure.
4. Sécher, garnir, engober
Les pièces façonnées sont posées sur des planches et exposées au grand air quand le temps le permet : c'est l'étendage, que montre la carte postale reproduite dans notre article sur l'histoire de la poterie. Raffermies, elles sont tournassées, puis reçoivent leurs anses, oreilles, queues ou becs sur une table réservée à ce travail, le garnissage.
Vient ensuite le « blanc », l'engobe : une terre blanche, tamisée et délayée, qui masque la couleur de la terre et prépare la pose du vernis. À Dieulefit, ces terres venaient des carrières de la Malaboisse ou de Béconne, parfois mêlées d'ocres.
5. Le vernis au plomb
Le vernis qui couvre les poteries de Dieulefit est composé surtout d'alquifoux, un sulfure de plomb acheté en pierres, broyé et réduit en poudre avant d'être mêlé aux autres composants. C'est la matière la plus coûteuse pour les potiers, qui ne la trouvent guère sur place : le plomb vient du Massif central et surtout de Marseille, où il est débarqué d'Espagne ou d'Angleterre. Une enquête de 1833 sur l'industrie céramique du canton place l'alquifoux au deuxième rang des dépenses des potiers.
Le broyage se fait d'abord à la main, puis dans des moulins à vernis. Sur le Jabron, l'usine de Laurette, au Poët-Laval, s'y consacre au XIXe siècle. Le plomb est très toxique et son concassage malsain. Un habitant de Dieulefit nommé Flachaire invente une machine, la « pileuse », sorte de marteau-pilon qui travaille en atmosphère confinée pour éviter aux ouvriers de respirer les poussières ; faute de moyens pour l'exploiter, il la verse au domaine public le 22 août 1851.
Les archives de la famille Benoit ont conservé des recettes de vernis, notées dans une orthographe très libre, pour le « blanc de faïence » ou pour les couleurs jaune et « café ». On y lit des proportions de plomb, d'étain, de sel et de sable, et même un « jaune de Boulène », c'est-à-dire de Bollène, dans le Vaucluse.
6. Enfourner
Les pièces vernissées et sèches sont placées dans des gazettes, des cylindres de terre qui les protègent de la flamme directe ; la plus ancienne mention connue de gazettes à Dieulefit date du 23 janvier 1808. Elles reposent sur de petits supports, les pernettes, et sur des plaques carrées d'environ quarante centimètres de côté, posées sur des piliers.
Les fours relevés par l'enquête sont rectangulaires, construits en brique sous une structure voûtée, abrités par un hangar. Ils comptent deux chambres de cuisson superposées, chauffées par un foyer placé en avant, l'alandier. Leurs volumes utiles dépassent toujours 20 m³ et atteignent 25 à 27 m³.
7. Cuire
La cuisson se fait au bois de pin. Au décès d'Ange-Rémi Mirabel, on trouve chez lui une provision de 400 kilogrammes de bois de pin et 250 fagots ; le potier Vignal utilise 2 100 kilogrammes de pin et 300 fagots par fournée. Les enquêtes de 1787 et 1788 considèrent comme normal un rythme de vingt fournées par an. Les potiers sont régulièrement accusés de dévaster les forêts.
En 1979, Madame Robin, descendante d'une longue lignée de potiers du Poët-Laval, a décrit une cuisson : un feu doux d'abord, puis une montée progressive, la flamme qui blanchit, et, au bout de seize à dix-huit heures, le moment critique où le vernis fond. Un vent contraire ou une averse sur la cheminée peuvent changer l'atmosphère du four et ternir les couleurs. Quand les témoins placés dans le four indiquent que la température est atteinte, vers 920 degrés, on ferme le foyer : le chauffeur est là depuis vingt-quatre heures et plus de mille bûches sont passées entre ses mains. Il faut ensuite deux jours de refroidissement avant d'ouvrir le four.
Ces gestes demandaient une main-d'œuvre nombreuse et spécialisée, dont notre article sur les ouvriers et ouvrières de la poterie retrace l'organisation.
Sources
- Henri Amouric, Frédéric Morin, Jacques Thiriot, Jean-Louis Vayssettes, Potiers et poteries du pays de Dieulefit du Moyen Âge à nos jours, association Patrimoine Potier, 1986, en particulier « Les lieux, temps et gestes de la fabrication », « Les argiles », « L'outillage et la mise en œuvre », « Le vernis », « Le four » et « La cuisson » ; HAL, halshs-01372677 (consulté le 26 octobre 2026).
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